Ein schlechter thermischer Kontakt zwischen der Thermoelementsonde und der Metalloberfläche des Heißkanals ist die häufigste Ursache für Temperaturüberschreitungen in Spritzgusswerkstätten. Wenn der Sensor die Metalltemperatur nicht genau messen kann, sendet er falsche Niedrigtemperatursignale an die Steuerung und löst so eine Erwärmungskaskade aus, die die eingestellten Werte um 50–100 Grad überschreiten kann. Das Verständnis dieses Fehlermechanismus ist wichtig, um katastrophale Qualitätsprobleme zu verhindern.
Der physikalische Mechanismus von schlechtem Kontakt. Thermoelemente messen die Temperatur durch direkte Wärmeleitung vom Heißkanalmetall zur Messstelle. Wenn die Knopfmessbasis, der Federring oder die Gewindesonde nicht vollständig an der Oberfläche des Heißkanals anliegen können, entsteht ein Luftspalt. Luft ist ein schlechter Wärmeleiter -ihre Wärmeleitfähigkeit beträgt etwa ein Tausendstel der von Stahl. Das Thermoelement erfasst letztendlich die Lufttemperatur anstelle der tatsächlichen Strömungskanaltemperatur und meldet Werte, die deutlich unter der Realität liegen.
Hauptursachen für Kontaktfehler. Die häufigste Ursache sind lockere Kompressionsschrauben. Im Laufe der Zeit lockern sich die Verbindungen durch thermische Ausdehnungs- und Kontraktionszyklen und es entstehen Lücken. Kohlenstoff- und Kunststoffablagerungen auf der Kontaktfläche wirken außerdem als Isolatoren und verhindern so eine ordnungsgemäße Wärmeübertragung. Die Federermüdung bei federbelasteten Konstruktionen verringert den Kontaktdruck, während die thermische Ausdehnung die Sonden aus ihrer optimalen Sitzposition verschieben kann.
Die Überhitzungsreaktion des Controllers. Wenn das Thermoelement eine niedrige falsche Temperatur meldet, interpretiert die Steuerung dies als kalte Zone. Es erhöht kontinuierlich die Leistungsabgabe an die Heizspirale und versucht, die Temperatur auf den Sollwert zu erhöhen. Da die tatsächliche Temperatur bereits auf oder über dem Sollwert liegt, kommt es zu einem Durchgehen. Die Zonentemperatur kann um 50–100 Grad übersteigen, bevor ein Alarm ausgelöst wird.
Produktionsfehler durch Überschreitung. Die Produktionsphänomene sind unverkennbar. Tormaterial verbrennt und wird schwarz. Auf den Produktoberflächen treten Kohlenstoffflecken auf. Speichelfluss aus der Düse und Ziehen von Drähten zwischen den Schüssen kommt häufig vor. Bei Formen mit mehreren -Kavitäten kann es in einigen Kavitäten zu verbranntem Material kommen, während es in anderen zu kurzen Schüssen kommt-ein klares Zeichen für ein lokales Temperaturungleichgewicht.
Standardkorrekturverfahren. Die Lösung erfordert eine systematische Demontage. Entfernen Sie den Sensor und polieren Sie die Kontaktfläche, um Kohlenstoffablagerungen zu entfernen. Ziehen Sie alle Kompressionsteile wieder mit dem vorgeschriebenen Drehmoment an. Ersetzen Sie jeden elastischen Federring, der Ermüdungsfehler aufweist. Tragen Sie eine kleine Menge Hochtemperatur-Wärmeleitpaste zwischen den Kontaktflächen auf, um den Wärmewiderstand der Luft zu beseitigen.
Vorbeugende Maßnahmen. Überprüfen Sie bei der routinemäßigen Wartung alle Thermoelementanschlüsse auf festen Sitz. Untersuchen Sie federbelastete Konstruktionen auf Verlust der Federkraft. Reinigen Sie die Kontaktflächen regelmäßig, um Kohlenstoffablagerungen zu vermeiden. Erstellen Sie einen Zeitplan für den Austausch von Federn und Klemmringverschraubungen, bevor diese ausfallen.
