Mit der weit verbreiteten Verbreitung intelligenter Spritzgusswerkstätten kann die einfache manuelle Aufzeichnung von Thermoelement-Kalibrierungsdaten, Fehleraufzeichnungen und Austauschzyklen nicht mehr den anspruchsvollen Anforderungen des Produktionsmanagements gerecht werden. Das digitalisierte Thermoelement-Lebensdauer-Datenmanagementsystem kann die Nutzungsdaten jeder Sonde von der Werkskalibrierung, der Forminstallation, dem täglichen Betrieb, der regelmäßigen Wartung bis zum Austausch von Schrott verfolgen, eine Frühwarnung vor Alterungsfehlern, die automatische Anordnung von Kalibrierungsplänen und genaue Kostenstatistiken für Ersatzteile realisieren und zu einem wichtigen unterstützenden Werkzeug für die intelligente Verwaltung von Heißkanal-Hilfskomponenten werden.
Die Grundlage des digitalen Datenmanagements ist eine eindeutige Identifikationscodierung für jedes Thermoelementprodukt. Jede vom Lieferanten hergestellte Charge von Thermoelementen ist mit lasergravierten QR-Codes oder Seriennummern auf der Manteloberfläche bedruckt, die die ursprünglichen Werksinformationen wie Produktionsdatum, Legierungsdrahttyp, Präzisionsgrad, Kalibrierungsabweichungswert, Mantelmaterial und Temperaturbeständigkeitsgrenze aufzeichnen. Nachdem die Werkstatt die Waren erhalten hat, scannt der Administrator den Code, um alle Parameterdaten in das MES-Produktionsmanagementsystem der Fabrik hochzuladen, und richtet eine digitale Ersatzteildatenbank ein, die automatisch an den Kauf von Zusatzbeständen erinnern kann, wenn die Lagermenge unter dem Sicherheitsschwellenwert liegt. Wenn Sie Thermoelemente an der Heißkanalform installieren, verknüpfen Sie die Seriennummer der Sonde mit der entsprechenden Formnummer, der Heizzonennummer und dem Produktionsharztyp und zeichnen Sie die Installationszeit im System auf, um eine Eins{3}}zu-Bindungsdatenbeziehung zwischen dem Sensor und der Form herzustellen.
Das Echtzeit-Datenerfassungsmodul basiert auf digitalen Thermoelement-Controllern mit Kommunikationsfunktion. Der Temperaturregler überträgt Echtzeit-Temperaturrückmeldungsdaten, Temperaturschwankungsamplitude, Heizlastrate und Alarmaufzeichnungen jedes Thermoelements über Ethernet an das MES-System. Das System legt einen integrierten Schwellenwertalgorithmus fest: Wenn die kontinuierliche Temperaturschwankung einer Sonde innerhalb von 24 Stunden ±2 Grad überschreitet oder die Temperaturabweichung zwischen dem eingestellten Wert und dem tatsächlich gemessenen Wert allmählich zunimmt, sendet das System automatisch eine alternde Frühwarnmeldung an das mobile Endgerät des Technikers, die ihn an die Durchführung von Reinigungs- und Kalibrierungsvorgängen im Voraus erinnert und so plötzliche Unterbrechungen und Kurzschlüsse verhindert, die zum Stillstand der Produktionslinie führen. Alle historischen Alarmaufzeichnungen jedes Thermoelements werden zur langfristigen Rückverfolgbarkeit in der Datenbank gespeichert; Wenn wiederholt Fehler an derselben Position derselben Form auftreten, kann das System analysieren, ob die Ursache auf unangemessenen Bauraum, korrosive Harzumgebung oder unqualifizierte Sondenqualität zurückzuführen ist.
Die automatische Planungsfunktion für regelmäßige Wartung und Kalibrierung ist der Hauptvorteil des digitalen Managements. Das System legt je nach Formproduktionsintensität und Formmaterial unterschiedliche Kalibrierungs- und Austauschzyklen fest: 24-Stunden kontinuierliche Produktion von Automobil-Glasfaserform-Thermoelementen ist alle 2 Monate für die Kalibrierung und alle 4 Monate für den vollständigen Austausch vorgesehen; Die Kalibrierung der 8-Stunden einschichtigen Verpackungsformsonden erfolgt alle 3 Monate und der Austausch alle 6 Monate. Wenn das Wartungsdatum näher rückt, generiert das System automatisch einen Arbeitsauftrag und verteilt ihn an das Prozesswartungsteam. Es zeichnet den Kalibrierungsabweichungswert, die Reinigungssituation und den Austauschzeitpunkt nach Abschluss des Vorgangs auf und aktualisiert so die Daten über den gesamten Lebenszyklus des Thermoelements. Alle Kalibrierungstestberichte können im System in elektronischer Form gespeichert werden, was jederzeit für Qualitätsprüfungen im Unternehmen und Kundenwerksinspektionen praktisch ist und das Verlustrisiko herkömmlicher Kalibrierungsaufzeichnungen in Papierform beseitigt.
Das digitale Statistikmodul für Ersatzteilkosten kann die Beschaffungskosten, Wartungsarbeitskosten und Kosten für den Verlust fehlerhafter Produkte, die durch Thermoelementfehler jeder Produktionslinie und jeder Form verursacht werden, klassifizieren und berechnen. Das System vergleicht die Gesamtnutzungskosten von OEM-Original-Thermoelementen und hochwertigen Aftermarket-Sonden unter den gleichen Formarbeitsbedingungen und bietet Datenunterstützung für die anschließende Anpassung der Ersatzteilbeschaffungsstrategie des Unternehmens. Die Daten können beispielsweise intuitiv widerspiegeln, dass der Stückpreis importierter OEM-Sonden zwar hoch ist, die niedrige Ausfallrate jedoch eine große Anzahl von Stillständen und fehlerhaften Produktverlusten reduziert, was für hochwertige Automobilformen kostengünstiger ist. Inländische universelle Aftermarket-Sonden eignen sich besser für Massenproduktionslinien für Verpackungen mit geringem Gewinn.
Gegenwärtig haben mittlere und große Spritzgussunternehmen mit intelligenten Werkstätten sukzessive digitale Thermoelement-Managementmodule eingesetzt. Selbst kleine und mittelgroße Fabriken, die digitale Thermoelement-Hardware noch nicht vollständig verbreitet haben, können zunächst eine grundlegende, lebenslange Datenaufzeichnung durch QR-Code-Scannen und leichtgewichtige MES-Software realisieren und so die Grundlage für die anschließende intelligente Aufrüstung von Heißkanal-Temperaturregelungssystemen legen, wodurch die Gesamtkosten für die Nebenproduktion von Heißkanalformen durch die Optimierung von Wartungs- und Austauschplänen für Thermoelemente gesenkt werden.
