Während die Dual-{0}}Sensor-Redundanzvergleichstechnologie eine hohe Zuverlässigkeit bietet, steht ihre Implementierung vor vier zentralen Herausforderungen, die es für die meisten kleinen und mittleren{1}}Fabriken schwierig machen, sich anzupassen:
1. Hohe Anforderungen an Bauraum und Koaxialität: Der Bauraum in Heißkanalsystemen ist prinzipbedingt sehr kompakt. Die Installation zweier Sensoren gleicher Größe nebeneinander-an-am selben Ort stellt hohe Anforderungen an das Öffnungsdesign der Heißkanalschablone. Darüber hinaus ist es wichtig sicherzustellen, dass sich die Messmembranen beider Sensoren auf völlig identischen Druckebenen befinden. Eine Koaxialitätsabweichung von mehr als 0,1 mm führt zu einer übermäßigen anfänglichen Ausgabeabweichung, wodurch die Vergleichsbasis ungültig wird. Der Herstellungs- und Installationsaufwand ist deutlich größer als bei einem einzelnen Sensor.
2. Extrem hohe Anforderungen an die Konsistenz der anfänglichen Kalibrierung: Beide Sensoren müssen in derselben Charge mit der gleichen Präzision kalibriert werden. Die anfängliche Ausgangsabweichung muss innerhalb von 0,05 % FS kontrolliert werden. Jede anfängliche Abweichung wird vom System als Alterungsdrift fehlinterpretiert, was zu Fehlalarmen führt. Wenn die beiden Sensoren unterschiedlich schnell altern, erhöht sich die anfängliche Abweichung nach einigen Monaten und erfordert eine Neukalibrierung. Die Wartungsschwelle ist viel höher als bei einem einzelnen Sensor.
3. Doppelte Kosten, die für kleine und mittelgroße Fabriken nicht akzeptabel sind: Die Notwendigkeit, einen zusätzlichen Sensorsatz zu kaufen und einen Signalerfassungskanal hinzuzufügen, verdoppelt direkt die Hardware-Beschaffungskosten. Bei der konventionellen Spritzgussproduktion überwiegen die erhöhten Kosten die Vorteile der Ausschussvermeidung bei weitem. Nur hochwertige Produktionen mit hochwertigen Einzelchargen können die Mehrkosten decken.
4. Das Risiko von Fehlalarmen lässt sich nur schwer vollständig vermeiden: Ungleichmäßige Installationsbelastungen oder Temperaturschwankungen können zu vorübergehenden Abweichungen führen, selbst wenn beide Sensoren ordnungsgemäß funktionieren, und Fehlalarme auslösen. Häufige Fehlalarme können das Vertrauen in Frühwarnsysteme untergraben, was möglicherweise dazu führt, dass tatsächliche Anomalien übersehen werden und die Produktionsrisiken steigen. Dies stellt hohe Anforderungen an die Schwellenwerteinstellungen des Systems und die Algorithmusoptimierung.
Aufgrund dieser Herausforderungen ist es nur für hochpräzise Spritzgussszenarien geeignet. Seine Kosten-effektivität ist für die meisten konventionellen Spritzgussszenarien sehr gering und wird für gewöhnliche Fabriken nicht empfohlen.
