Einige Formenbauer verwenden universelle industrielle Thermoelemente in Heißkanalsystemen, um die Anschaffungskosten zu senken. Allerdings führt diese Entscheidung fast immer zu höheren langfristigen Kosten, geringerer Stabilität und längeren Ausfallzeiten. Nicht-spezialisierte Thermoelemente sind nicht für extreme Hitze, Vibrationen, chemische Einwirkungen und enge Einbauräume in Heißkanalumgebungen ausgelegt.
Ein wichtiger langfristiger Effekt ist die beschleunigte Drift. Standard-Thermoelemente verwenden minderwertige Legierungen, die oberhalb von 300 Grad schnell oxidieren, was zu einer allmählichen Abweichung der Temperaturmesswerte führt. Im Laufe einiger Monate kann diese Abweichung 10–20 Grad erreichen, was zu anhaltender Überhitzung, Materialverschlechterung und Teiledefekten führt.
Eine weitere Folge ist eine erhöhte Ausfallrate aufgrund mechanischer Belastung. Heißkanäle unterliegen beim Öffnen und Schließen der Form starken Vibrationen sowie einer konstanten Wärmeausdehnung. Allzwecksensoren haben häufig dünne Hüllen und schwache Verbindungen, die nach einigen Monaten brechen oder intermittierende Verbindungen entwickeln.
Auch die chemische Beständigkeit ist stark mangelhaft. Kunststoffe mit Glasfasern, Flammschutzmitteln und mineralischen Füllstoffen korrodieren schnell nicht-spezialisierte Thermoelementspitzen, was zu Signalrauschen und vorzeitigem Ausfall führt.
Eine schlechte Abdichtung führt zum Eindringen von Kunststoff, der die Sonde isoliert und zu falsch niedrigen Messwerten führt. Dies führt dazu, dass die Steuerungen übermäßige Hitze erzeugen, was im Laufe der Zeit zu Schäden an Heizungen und Düsen führt.
Letztendlich führt die Verwendung nicht-spezialisierter Thermoelemente zu höheren Wartungskosten, mehr Ausfallzeiten, mehr Ausschuss und einer kürzeren Systemlebensdauer. Die geringe anfängliche Ersparnis wird durch langfristige Verluste zunichte gemacht.
