Branchenstatistische Daten zeigen, dass über 72 % der anormalen Heißkanaltemperaturausfälle während der Einspritzproduktion vor Ort auf Thermoelementschäden, unsachgemäße Installation oder falsche Modellanpassung zurückzuführen sind. Zu den fünf häufigsten typischen Fehlern gehören Unterbrechungen im Stromkreis, schlechter Wackelkontakt, vertauschte Verkabelung, langfristige Hochtemperaturdrift und externe elektromagnetische Signalstörungen. Jeder Fehler entspricht einer einzigartigen Temperaturanzeigeanomalie des Controllers und einer spezifischen Manifestation von Mängeln im fertigen Kunststoff. Erstens stellen Unterbrechungen des Thermoelement-Stromkreises die höchste Ausfallrate dar, die hauptsächlich durch wiederholtes Klemmen und Schneiden des Außendrahtes durch Formpressen, langfristige Ermüdungsbrüche bei Hochtemperaturalterung von Legierungsdrähten und durch korrodierendes Kunststoffgas verursachte Risse in der gepanzerten Hülle verursacht werden. Wenn ein offener Kreislauf auftritt, zeigt der Temperaturregler einen Ultrahoch-Grenzwert oder einen Fehleralarmcode an, die entsprechende Heißkanaldüse/der entsprechende Heißkanalverteiler überhitzt ohne Temperaturregulierung weiter, was zu lokaler Kunststoffkarbonisierung und Angussfehlern der fertigen Produkte führt. Durch eine regelmäßige Inspektion des Kabelkanals und der festen Drahtklemmung alle 50.000 Formzyklen kann die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls bei offenem Stromkreis wirksam verringert werden.
Zweitens kommt es meist zu einem schlechten Wackelkontakt am Installationsende des Federbajonett-Thermoelements: Langfristige Wärmeausdehnung und Kaltkontraktion des Heißkanalmetalls sowie kontinuierliche Formvibrationen führen zu eingebautem Federermüdungsversagen, was dazu führt, dass sich die Sonde von der gemessenen Metalloberfläche löst. Der Temperaturwert des Reglers schwankt zufällig mit großen Abweichungen nach oben und unten, die Heißkanalheizung funktioniert intermittierend und die Schmelzviskosität ändert sich unregelmäßig, was zu Mängeln in Form von ungefülltem Kurzschuss und ungleichmäßiger Wandstärke im fertigen Produkt führt. Der Austausch alternder Federn und die Neukalibrierung des Vorspannungs-Kompressionsspielraums während der routinemäßigen Wartung sind wirksame Maßnahmen zur Fehlerbehebung. Drittens entsteht ein positiver-negativer Fehler bei der Verpolung der Verkabelung durch unregelmäßigen Betrieb der Feldverkabelung: Nach der Vertauschung der beiden Adernleitungen des Thermoelements zeigt der Regler einen kontinuierlich sinkenden Temperaturwert an, während der Heißkanal ununterbrochen heizt, der Kunststoff läuft über den Anguss und bildet Gratgrat; Durch Austauschen zweier Signalleitungen am Klemmenblock des Controllers kann dieses Problem schnell und ohne Komponentenaustausch gelöst werden.
Viertens tritt eine langfristige Messwertdrift bei hohen-Temperaturen normalerweise bei nicht-Original-Ersatzthermoelementen von geringer-Qualität mit minderwertigem Thermo-legierungskern auf; Minderwertige Legierungen oxidieren bei anhaltend hoher Temperatur schnell, was dazu führt, dass die gemessene Temperatur allmählich vom tatsächlichen Wert abweicht, die tatsächliche Temperatur des Heißkanals weit über dem eingestellten Parameter liegt und fertige Teile zu Speichelbildung und Fadenziehen am Anschnitt führen. Durch den Austausch durch ein standardisiertes Thermoelement vom Typ K/J- und die Kalibrierung des Temperaturkompensationskoeffizienten des Reglers kann das Driftproblem grundlegend behoben werden. Fünftens: Störungen durch externe elektromagnetische Interferenzen, die durch nahegelegene Hochleistungsservomotoren und Frequenzumrichter verursacht werden: Das Wechselstromsignal dringt in die ungeschirmte Leitung des Thermoelements ein und löst einen sofortigen Temperaturwertsprung aus. Die PID-Heizlogik des Heißkanals wird durcheinander gebracht, was zu intermittierender Überhitzung oder Unterhitzung führt. Durch die Aufrüstung eines zweischichtigen, geflochtenen, abgeschirmten, einseitigen Erdungskabels können externe Störungen gründlich isoliert werden.
