Vorzeitiger Ausfall eines Thermoelements ist eine häufige Ursache für Frustration und Ausfallzeiten beim Spritzgießen. Mehrere gemeinsame Faktoren führen zu einem frühen Sensorausfall, von denen viele durch die richtige Auswahl und Handhabung verhindert werden können.
Eine Überhitzung über die Auslegungsgrenzen hinaus führt zu schnellen inneren Schäden. Anhaltend hohe Temperaturen schmelzen interne Komponenten, oxidieren Legierungen und zerstören die Isolierung.
Physische Beschädigungen während der Installation, wie z. B. zu starkes Anziehen oder starkes Biegen, zerstören die Isolierung und brechen interne Drähte.
Eindringende Feuchtigkeit verringert den Isolationswiderstand und führt zu Kurzschlüssen, insbesondere bei thermischen Wechselbelastungen.
Chemische Korrosion durch aggressive Kunststoffe, Zusatzstoffe oder Reinigungsmittel führt zur Erosion des Thermoelementmantels.
Vibrationsermüdung durch kontinuierlichen Maschinenbetrieb lockert innere Strukturen und bricht Verbindungen.
Temperaturwechselbelastung führt zu einer unterschiedlichen Ausdehnung, die nach und nach die Integrität des Sensors zerstört.
In die Montagelöcher eindringender Kunststoff verkohlt und korrodiert die Sensoroberfläche.
Schlechte Verkabelungspraktiken, einschließlich umgekehrter Polarität oder nicht übereinstimmender Kabel, können elektrische Schäden verursachen.
Minderwertige Materialien und Abkürzungen bei der Herstellung führen zu frühzeitiger Drift und Ausfällen.
Eine unzureichende Abschirmung führt dazu, dass elektromagnetische Störungen die Signale stören.
Das Verständnis dieser Fehlerursachen hilft Spritzgießern, geeignete Thermoelemente auszuwählen, Installationspraktiken zu verbessern und vorbeugende Wartung durchzuführen. Durch die Berücksichtigung dieser Faktoren können vorzeitige Ausfälle drastisch reduziert werden.
