Im täglichen Betrieb von Heißkanal-Spritzgussformen sind mehr als 80 % der Temperaturkontrollanomalien und Formqualitätsmängel auf Alterung, Beschädigung, unsachgemäße Installation und Modellabweichungen des Thermoelements zurückzuführen. Zu den häufigen Fehlern, die durch Thermoelemente verursacht werden, gehören Abweichungen bei der Temperaturmessung, außer Kontrolle geratene Erwärmung im offenen Schaltkreis, Störungen des Kurzschlusssignals, schlechte Kontakttemperatursprünge und Fehler bei der Verpolungssteuerung, die den stabilen Betrieb des Heißkanalsystems und die normale Massenproduktion erheblich beeinträchtigen.
Die Drift der Temperaturmessung ist der am meisten verborgene chronische Fehler. Nach längerer-Hochtemperaturoxidation, Korrosion durch flüchtige Kunststoffgase und Kohlenstoffablagerungen auf der Sondenoberfläche weicht die Messgenauigkeit des Thermoelements allmählich ab, was zu einem großen Unterschied zwischen der angezeigten Temperatur des Temperaturreglers und der tatsächlichen Temperatur im Inneren des Läufers führt. Der Bediener kann diese subtile Abweichung in der täglichen Produktion nicht wahrnehmen und die Steuerung passt die Heizleistung immer an falsche Rückmeldungsdaten an. Langfristige tatsächliche Überhitzung führt zur Zersetzung und Karbonisierung der Kunststoffschmelze, wodurch schwarze Flecken und gelbe Linien auf der Produktoberfläche entstehen. Langfristige unzureichende Temperaturen verringern die Fließfähigkeit der Schmelze, was zu Fehlschüssen, Einfallstellen und einer schlechten Schweißnahtverschmelzung führt. Diese versteckten Mängel lassen sich nur schwer durch Anpassen der Parameter des Einspritzprozesses beseitigen.
Ein offener Stromkreisfehler ist die gefährlichste versteckte Gefahr des Heißkanalbetriebs. Ein Bruch des Thermoelementkabels, ein Bruch des internen Legierungsdrahts und ein Ablösen der Sonde führen zu einer Signalunterbrechung. Zu diesem Zeitpunkt verliert der Temperaturregler die Grundlage einer Regelung im geschlossenen Regelkreis, die Heizschlange heizt weiterhin mit voller Leistung, was zu einem schnellen Temperaturanstieg von Verteiler und Düse, örtlicher starker Überhitzung, einer starken Schmelzkarbonisierung, die den Angusskanal blockiert, und sogar zum Durchbrennen des Heizrings und der Metallstrukturteile des Heißkanals führt, was hohe Wartungskosten für die Form und Risiken für die Produktionssicherheit mit sich bringt.
Kurzschlussfehler werden meist durch feuchte Isolierschicht, Mantelschäden und Schmelzinfiltration verursacht. Die positiven und negativen Pole des Thermoelements sind lokal verbunden, was zu einer gestörten Temperatursignalübertragung, zufälligen Sprüngen der Anzeigewerte und häufigen Übertemperatur- und Untertemperaturalarmen des Reglers führt. Ein schlechter Kontakt, der durch lose Anschlussverdrahtung und oxidierte Montagelochlücken verursacht wird, führt zu zeitweiligen Signalunterbrechungen, instabilen Temperaturschwankungen und einer inkonsistenten Formqualität der Chargenprodukte. Durch die Verkabelung mit umgekehrter Polarität wird die Temperaturregelungslogik des Reglers umgekehrt, wodurch die Heiz- und Kühlregelung entgegengesetzt erfolgt, wodurch das thermische Gleichgewicht des Heißkanals direkt gestört wird und großflächige fehlerhafte Produkte entstehen.
Durch die rechtzeitige Zusammenfassung dieser häufigen Fehler, die Beherrschung der Beurteilungsmethoden und die Durchführung täglicher Inspektionen und Wartungsarbeiten können Werkzeugausfallzeiten und Produktionsausschussverluste wirksam reduziert werden.
