Jedes Modell eines Heißkanal-Thermoelements verfügt über eine eindeutige, vom Hersteller gekennzeichnete kontinuierliche Arbeitstemperatur und sofortige Spitzentemperaturklasse, die nach der Zusammensetzung des Legierungsdrahts, dem Mantelmaterial und der mineralischen Isolationsleistung formuliert wird. Viele Formenkäufer konzentrieren sich nur auf die nominalen Temperaturdaten auf dem Produktetikett und ignorieren den Unterschied zwischen kontinuierlicher Temperatur und momentaner Spitzentemperatur. Sie wählen willkürlich Nieder{1}}Temperaturfühler für Hochtemperatur-Formprozesse aus, was eine Reihe versteckter Risiken mit sich bringt, darunter schnelle Drift, Mantelperforation, interner Drahtbruch und Überhitzung durch Durchgehen der Heizung, die langfristige Qualitätsverluste und Geräteschäden in Spritzgussfabriken mit sich bringen.
Erstens führt die schnelle Oxidation thermoelektrischer Drähte zu einer irreversiblen Temperaturdrift. Thermoelemente vom Typ K-für niedrige{1}}Temperaturen verwenden niedrig-reine Chromel-Alumel-Legierungsdrähte mit hohem Verunreinigungsgehalt, die für eine Dauerbetriebstemperatur unter 800 Grad ausgelegt sind. Bei der Anwendung auf PEEK-, LCP- und glasfaserverstärkte PPS-Heißkanäle mit Langzeittemperaturen über 320 Grad (tatsächliche Düsenoberflächentemperatur übersteigt 900 Grad) unterliegen Verunreinigungselemente im Legierungsdraht bei anhaltend hoher Hitze einer heftigen Oxidationsreaktion und bilden dicke Oxidschichten auf der Drahtoberfläche. Das Oxid verändert das Ausgangsgesetz des thermoelektrischen Potenzials und erzeugt innerhalb eines Monats nach der Produktion eine feste Abweichung von 5–12 Grad. Diese Abweichung kann durch regelmäßige Reinigung und Kalibrierung nicht beseitigt werden. Techniker passen häufig Heizleistungsparameter an, um Ablesefehler auszugleichen, was zu einer langfristigen Überhitzung der Schmelze, einer Vergilbung der Charge, Blasenbildung und einer Karbonisierung der fertigen Produkte führt.
Zweitens führen vorzeitige Alterung und Perforation des Metallmantels zu Kurzschlussfehlern. Sonden für niedrige{2}Temperaturen sind mit gewöhnlichen dünnwandigen Hüllen aus 304-Edelstahl ohne Hochtemperatur-Oxidationsschutzlegierungszusätze ausgestattet. Bei langfristiger Hochtemperaturstrahlung, die den Nennwert überschreitet, verändert sich die Kornstruktur des Mantelmetalls und nach der Oxidation treten Lochfraßlöcher auf. Hochtemperatur-Kunststoffschmelze und zersetztes korrosives Gas dringen in den Mantelspalt ein, berühren direkt die positiven und negativen Legierungsdrähte im Inneren und bilden intermittierende Kurzschlusskanäle. Kurzschlussfehler führen dazu, dass die Heizung ihre volle Heizleistung ohne Temperaturrückkopplung aufrechterhält, was zum Verbrennen der Düsenschmelze, zur Verstopfung des Verteilerströmungskanals und sogar zum dauerhaften Durchbrennen von Spulenheizungen und Heizpatronen führt, wobei die Austauschkosten weit über dem Preisunterschied von Hochtemperatur-Thermoelementen liegen.
Drittens führt das Versagen der mineralischen Isolierschicht zu versteckten Risiken offener Stromkreise. Die Magnesiumoxid-Mineralfüllung in Niedertemperatur-Thermoelementen verwendet ein lockeres Verdichtungsverfahren mit niedriger -Dichte, das eine stabile Isolationsleistung nur unter 800 Grad aufrechterhalten kann. Bei längerem Überschreiten der Nenntemperatur kommt es durch wiederholte thermische Ausdehnung und Kontraktion zu einer Lockerung des Füllpulvers, wodurch zahlreiche Luftspalte zwischen den Legierungsdrähten entstehen. Luftspalte verringern den Isolationswiderstand, und in den Luftspalten absorbierte Feuchtigkeit verdampft beim Erhitzen und erzeugt einen Innendruck, der die Schweißstelle der Heißverbindung reißt und versteckte, intermittierende Unterbrechungsfehler verursacht. Solche Fehler sind stark zufällig: Der Temperaturwert kehrt nach dem Abkühlen der Form auf den Normalwert zurück, und der Maximaltemperaturalarm erscheint nach der Erwärmungsausdehnung, was in der Produktionslinie schwer zu lokalisieren und zu beheben ist und oft zu einem plötzlichen Stillstand der Produktionslinie während der Massenproduktion und einer verzögerten Auftragslieferung führt.
Viertens verstärkt die Alterung der Kaltverbindungsstecker die Signalverzerrung. Thermoelemente für niedrige-Temperaturen werden mit gewöhnlichen PA66-Kunststoffanschlüssen kombiniert, die einer Umgebungstemperatur von 180 Grad standhalten. Bei der Installation in der Nähe von Hochtemperatur-Verteilern und -Düsen wird die Kunststoffhülle durch langfristige-Wärmestrahlung weicher und verformt, was dazu führt, dass sich die inneren Stiftsplitter lösen und oxidieren. Ein schlechter Kontakt führt zu einer instabilen Signalübertragung, kontinuierlichen Temperatursprüngen und einer unausgeglichenen Erwärmung jeder Zone von Formen mit mehreren Kavitäten. Hochtemperatur-Sonden sind mit PPS- oder keramikisolierten Anschlüssen ausgestattet, die Umgebungstemperaturen über 260 Grad standhalten, ohne sich zu verformen, wodurch Kontaktfehler durch Wärmestrahlung vollständig vermieden werden.
Fünftens mögliche Sicherheitsrisiken von Heißkanalgeräten. Langfristige außer Kontrolle geratene Erwärmung, die durch nicht übereinstimmende Tieftemperatur-Thermoelemente verursacht wird, führt dazu, dass der Verteilerstahl extrem hohe Temperaturen aushält, die weit über die Auslegungsgrenze hinausgehen, was zu einer thermischen Verformung des Verteilers, einer Verformung des Strömungskanals und einem Ungleichgewicht der Schmelze führt. In schweren Fällen kommt es zu einer übermäßigen Wärmeübertragung auf den Kühlwasserkanal der Form, was zu einer Wasserdampfausdehnung und Leckagen in der Rohrleitung führt, was zu Verbrühungen beim Bediener und zur Beschädigung der Zusatzausrüstung der Spritzgießmaschine führt. Bei Präzisionsformen für den Medizin- und Automobilbereich mit strengen Sicherheitsauditstandards führt die Verwendung von Thermoelementen mit nicht übereinstimmender Temperaturqualität auch dazu, dass die Werksinspektion des Kunden fehlschlägt, was zur Aussetzung der Zusammenarbeit bei der Bestellung führt.
Standardisierte Güteanpassungsregeln zur Vermeidung von Fehlanpassungsrisiken: PP, PE, normales ABS. Bei der Niedertemperaturformung unter 280 Grad können Standard-Thermoelemente vom Typ K-mit einer kontinuierlichen Temperaturklasse von 0–900 Grad ausgewählt werden. PC-, PA66- und PBT-Konstruktionskunststoffformen mit einer Düsentemperatur von 280–320 Grad müssen Sonden für mittlere bis hohe Temperaturen mit einer Nenntemperatur von 0–1100 Grad verwenden. PEEK-, LCP- und hochglasfaserverstärkte Kunststoffformen über 330 Grad erfordern Hochtemperatur-Legierungs-Thermoelemente mit einer Dauertemperaturbeständigkeit von bis zu 1260 Grad. Bevor Sie Thermoelemente anpassen, teilen Sie dem Lieferanten die maximale Langzeitbetriebstemperatur der Heißkanaldüse und des Verteilers mit und bestätigen Sie den kontinuierlichen Temperaturgrad der fertigen Sonde, nicht nur die auf dem Etikett angegebene momentane Spitzentemperatur, um versteckte Produktionsrisiken von der Quelle auszuschließen.
