Die optimale Anlasszeit für H13-Material mit einer Härte von 48–52 HRC beträgt mindestens 2 Stunden pro Anlasszyklus, der zweimal durchgeführt wird. Bei dickeren Teilen sollte die Anlasszeit pro 25 mm effektiver Dicke um 30 Minuten verlängert werden.
1. Zusammenhang zwischen Temperierzeit und Leistung
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Zeiteinstellung |
Auswirkungen auf die Leistung |
Erläuterung |
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Länger als oder gleich 2 Stunden (empfohlen) |
Gewährleistet eine ausreichende Temperierung des Martensits und eine gleichmäßige Ausscheidung von Karbiden. |
Unzureichende Zeit führt zu unvollständigem Anlassen, was zu hoher Härte und schlechter Zähigkeit führt. |
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Erweitertes Tempern für dicke Teile |
Je 25 mm Dicke um 30 Minuten erhöhen. |
Gewährleistet eine gleichmäßige Transformation der Kernstruktur und vermeidet ein „weiches Innen, hartes Äußeres“-Erscheinungsbild. |
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Einzeltemperierung |
Unvollständiger Abbau der Restspannung, Neigung zur Rissbildung während des Betriebs. |
Es sind zwei Temperzyklen erforderlich; Nach dem ersten Tempern wird die Luft vor dem zweiten auf Raumtemperatur abgekühlt. |
Praktische Anwendung: 580 Grad × 2 Stunden × 2 Temperzyklen sind der gängige Prozess in Wuhan. Die gemessene Härte liegt stabil bei 49–51 HRC und die Lebensdauer der Heißkanaldüse kann über 500.000 Zyklen erreichen.
2. Wichtige Punkte zur Zeitkontrolle
Das erste Anlassen muss sofort durchgeführt werden: Das Anlassen sollte so bald wie möglich nach dem Abschrecken durchgeführt werden (empfohlen höchstens 4 Stunden), um Risse durch Eigenspannungen zu vermeiden;
Eine Kühlung auf Raumtemperatur ist unerlässlich: Luftkühlung auf<50℃ is required between tempering cycles to avoid thermal stress accumulation;
Die Haltezeit sollte ab dem Zeitpunkt berechnet werden, an dem das Werkstück die eingestellte Temperatur erreicht: Das Vorwärmen sollte vor dem Timing gleichmäßig erfolgen, um eine unvollständige Austenitisierung des Kerns zu verhindern;
Ofentemperaturprofile aufbewahren: Für jeden Ofen sollten vollständige Heiz- und Kühlaufzeichnungen geführt werden, um die Rückverfolgbarkeit des Prozesses sicherzustellen.
Fallstudie: Die H13-Formkernhärte eines Unternehmens erreichte aufgrund einer Temperzeit von nur 1,5 Stunden eine Härte von 53,2 HRC, was bereits nach 3 Betriebstagen zu Sprödbrüchen führte.
3. Prozessverifizierung und Qualitätssicherung
Härteprüfung: Testen Sie 3–5 Punkte an jedem Stück (Mitte, Rand, Dickengrenze), um einen Durchschnittswert von 48–52 HRC und einen Bereich von weniger als oder gleich 2 HRC sicherzustellen;
Metallografische Probenahme: Bestätigen Sie, dass die Mikrostruktur gleichmäßig angelassener Martensit + dispergierte Karbide ohne Netzwerk oder grobe Karbide ist.
Prozessaufzeichnung: Zeichnen Sie Haltezeit, Temperatur und Bediener auf, um das Problem einfacher überprüfen zu können.
Sicherheitsprinzipien: „Präzise Temperatur, ausreichende Anzahl von Tests und angemessene Zeit“-alle drei sind unverzichtbar.
