Die selbst-Kalibrierung von Heißkanal-Temperaturmessdrähten ist ein entscheidender Schritt zur Gewährleistung der Genauigkeit der Temperaturregelung. Während des Betriebs können jedoch verschiedene technische Probleme auftreten, die die Genauigkeit der Kalibrierungsergebnisse und die Systemstabilität beeinträchtigen. Im Folgenden sind häufige Probleme, ihre Ursachen und Lösungen aufgeführt:
I. Probleme mit der Signalanzeige
Der Controller zeigt den Alarm „-273,15 Grad“ oder „E1“ an
Ursachen: Offener Stromkreis im Temperaturmesskabel, lockere Verkabelung oder schlechter Anschlusskontakt
Lösungen:
Messen Sie den Widerstand mit einem Multimeter und stellen Sie sicher, dass er unendlich ist (∞).
Überprüfen Sie, ob die Anschlüsse fest eingesteckt sind und ob Oxidation oder Verbrennungen an den Anschlüssen vorliegen.
Wieder anschließen und mit Isolierband sichern.
Temperaturmesssprünge oder drastische Schwankungen
Ursachen: Elektromagnetische Störungen (EMI), nicht geerdete Abschirmschicht oder schlechter Kontakt
Lösungen:
Überprüfen Sie, ob das Abschirmungskabel an einem einzigen Punkt des Controllers geerdet ist.
Prüfen Sie, ob die Signalleitung parallel zur Stromleitung verläuft; Es sollten separate Verkabelungskanäle verwendet werden.
Fügen Sie eine RC-Filterschaltung hinzu oder verwenden Sie einen Signalisolator. Die angezeigte Temperatur ist ständig zu hoch oder zu niedrig (systematische Abweichung).
Ursachen: Individuelle Sensorunterschiede, nicht korrigierte Vergleichsstellenkompensation oder nicht eingestellter Regler-Offset.
Lösungen:
Verwenden Sie einen Temperaturkalibrator, um ein Standardsignal zu simulieren und den Regler-Offset-Parameter anzupassen.
Führen Sie eine Mehrpunktkalibrierung an mehreren Temperaturpunkten durch, um die Linearität zu verbessern.
II. Probleme im Zusammenhang mit Messwerkzeugen
Der Ausgang des Temperaturkalibrators ist normal, aber der Controller reagiert nicht.
Ursachen: Beschädigter Eingangskanal, falsche Verdrahtungspolarität oder inkompatible Controller-Einstellungen.
Lösungen:
Bestätigen Sie, ob der Regler auf den PT100-Eingangsmodus eingestellt ist.
Überprüfen Sie, ob das rot/weiße Kabel an den Pluspol und das blau/schwarze Kabel an den Minuspol angeschlossen ist.
Testen Sie mit einem anderen bekanntermaßen funktionierenden Kanal, um festzustellen, ob es sich um einen Kanalfehler handelt.
Messwerte des Infrarot-Thermometers und... Große Controller-Unterschiede
Ursachen: Falsche Emissionsgradeinstellung, Oberflächenreflexion oder Messwinkelabweichung
Lösungen: Stellen Sie den Emissionsgrad des Infrarot-Thermometers auf 0,90–0,95 ein (für Metalloxidoberflächen). Richten Sie das Thermometer senkrecht zum Messbereich aus und vermeiden Sie schräge Messungen. Reinigen Sie die Düsenoberfläche von Öl, um Reflexionsstörungen zu reduzieren.
Messwerte, bevor sich die Temperatur des Trockenblockofens stabilisiert
Ursachen: Unausgeglichenes Wärmefeld führt zu Messfehlern.
Lösungen: Warten Sie mindestens 10 Minuten, bis sich die Temperatur stabilisiert hat, und beobachten Sie vor der Aufzeichnung den Messwert des Standardmessgeräts auf etwaige Änderungen. Stellen Sie sicher, dass der Temperatursensor vollständig und gleichmäßig tief eingeführt ist, und vermeiden Sie Luftspalte.
III. Sensor- und Installationsprobleme
Abnormale Widerstandsmessung (zu hoch, zu niedrig oder instabil)
Ursachen: Einfluss des Leitungswiderstands (Zwei{0}}Leitersystem), schlechter Kontakt oder Selbsterwärmungseffekt.
Lösungen:
Lösungen:
Priorisieren Sie die Verwendung einer dreiadrigen Verbindung, um den Leitungswiderstand auszugleichen.
Überprüfen Sie die Anschlüsse auf Oxidation. Bei Bedarf leitfähiges Fett auftragen.
Reduzieren Sie den Erregerstrom, um zu verhindern, dass die Selbsterwärmung des NTC zu Messabweichungen führt.
Isolationswiderstand unter dem Standardwert (<1MΩ)
Ursachen: Feuchtigkeit, Verschmutzung oder Kabelschäden.
Lösungen:
Verwenden Sie ein Megaohmmeter, um die Isolierung zur Erde zu testen. Ersetzen Sie das Kabel, wenn der Wert unter 500 MΩ liegt.
Reinigen Sie die Installationsumgebung, um zu verhindern, dass Feuchtigkeit in den Anschlussbereich eindringt.
Langsame Reaktion oder Temperaturverzögerung
Ursachen:
Verschmutzung der Befestigungslöcher, Luftspalte oder nicht in Richtung Schmelze eingeführter Temperatursensor.
Lösungen:
Entfernen Sie Kohlenstoffablagerungen aus den Befestigungslöchern und stellen Sie sicher, dass die Sonde engen Kontakt mit der Metalloberfläche hat.
Beachten Sie die vorgegebene Einschubrichtung, um eine effiziente Wärmeübertragung zu gewährleisten.
IV. Umwelt- und betriebliche Missverständnisse
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Missverständnisse |
Richtige Praktiken: |
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Kalibrierung bei hoher Temperatur |
Warten Sie, bis die Form auf unter 60 Grad abgekühlt ist, bevor Sie fortfahren, um Verbrennungen und Messungenauigkeiten zu vermeiden. |
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Kalibrierung an nur einem Temperaturpunkt |
Es wird empfohlen, mindestens drei Kalibrierungspunkte durchzuführen: 0 Grad, 100 Grad und 200 Grad, um die Genauigkeit im gesamten -Bereich zu verbessern. |
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Nachfolgende Überprüfung ignorieren |
Nach der Kalibrierung sind ein Infrarotvergleich und eine Probeformüberprüfung obligatorisch, um die Genauigkeit unter tatsächlichen Betriebsbedingungen sicherzustellen. |
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Gleichzeitige Mehrkanalkalibrierung |
Es wird empfohlen, die Kalibrierung Kanal für Kanal durchzuführen, um Verkabelungsverwechslungen oder Querinterferenzen zu vermeiden. |
Tipp: Eine regelmäßige Kalibrierung (alle 3–6 Monate) kann plötzliche Ausfälle wirksam verhindern und die Produktionskontinuität verbessern. Für hochpräzise Formszenarien wird die Verwendung eines dreistufigen Verifizierungssystems aus „Kalibrierer + Trockenblockofen + Infrarotvergleich“ empfohlen, um absolute Zuverlässigkeit sicherzustellen.
