Wenn beim Heißkanalschweißen Kaltrisse festgestellt werden, muss das System sofort gestoppt und repariert werden, um zu verhindern, dass die Rissausbreitung zu plötzlichem Bruch, Undichtigkeiten oder Formschäden führt.
1. Notfallmaßnahmen
Sofortige Abschaltung: Sobald ein Kaltriss bestätigt wird, sollte das Heißkanalsystem sofort gestoppt werden, um eine schnelle Rissausbreitung unter hoher Temperatur und hohem Druck zu verhindern.
Druckentlastung und Kühlung: Lassen Sie den Druck des Wärmeübertragungsmediums im System sicher ab und kühlen Sie es schrittweise auf Raumtemperatur ab, um sekundäre thermische Belastungen zu vermeiden.
Identifizierung und Isolierung: Markieren Sie die fehlerhaften Teile und isolieren Sie sie aus dem Produktionsprozess, um Missbrauch vorzubeugen.
Kalte Risse haben ein hohes Ausbreitungspotential; Auch kleine Risse dürfen sich nicht ausbreiten, sonst kann es innerhalb weniger Stunden zu schweren Unfällen kommen.
2. Reparaturverfahren
(1) Rissentfernung
Schleifen und Nuten: Verwenden Sie einen Winkelschleifer oder ein Fräsgerät, um den rissigen Bereich vollständig zu entfernen und eine U-förmige Abschrägung zu bilden, um sicherzustellen, dass keine Rissrückstände zurückbleiben. Überprüfung der Farbeindringprüfung (PT): Führen Sie nach dem Polieren eine Eindringprüfung durch, um die vollständige Rissentfernung zu bestätigen.
Es wird empfohlen, den Bereich 5–10 mm über beide Enden des sichtbaren Risses hinaus zu entfernen, um eine verdeckte Ausbreitung zu verhindern.
(2) Vorbereitung vor dem Schweißen
Gründliche Reinigung: Entfernen Sie Öl, Feuchtigkeit, Kalk und andere Verunreinigungen, um das Eindringen von Wasserstoffquellen zu verhindern.
Preheating Treatment: Preheat low-alloy steel or thick-walled components (>25 mm) auf 100–200 Grad, um die Abkühlgeschwindigkeit zu verringern und die Martensitbildung zu verhindern.
Umgebungskontrolle: In einer trockenen Umgebung betreiben. Angesichts der derzeit hohen Luftfeuchtigkeit in Wuhan (April–Juni) wird empfohlen, Luftentfeuchter zu verwenden, um die Luftfeuchtigkeit auf weniger als oder gleich 60 % zu kontrollieren.
(3) Schweißreparatur
Auswahl des Schweißmaterials: Verwenden Sie Schweißmaterialien mit niedrigem-Wasserstoffgehalt (z. B. E5015, ER70S-6, ERNiCr-3) und stellen Sie sicher, dass die Schweißstäbe zwei Stunden lang bei 350–400 Grad getrocknet und dann bei dieser Temperatur gelagert werden.
Prozesskontrolle: Verwenden Sie eine geringe Wärmezufuhr und mehrschichtiges Schweißen mit mehreren{1}Durchgängen, um eine Überhitzung in einem einzelnen Durchgang zu vermeiden.
Schutzmaßnahmen: Stellen Sie beim WIG- oder MIG-Schweißen sicher, dass die Argonreinheit mindestens 99,99 % beträgt und die Durchflussrate 18–22 l/min beträgt.
(4) Nach-Behandlung nach dem Schweißen
Langsames Abkühlen und Isolieren: Decken Sie die Verbindung unmittelbar nach dem Schweißen mit einer keramischen Isolierabdeckung oder einem Asbesttuch ab und lassen Sie sie mindestens 12 Stunden lang langsam abkühlen, um das Entweichen des Wasserstoffs zu fördern.
Stressabbaubehandlung (optional): Bei hoch-belastbaren Verbindungen wird empfohlen, eine Anlassbehandlung bei 600–650 Grad durchzuführen, um Restspannungen zu beseitigen. 3. Nach-Inspektion und Abnahme der Reparatur
24 Stunden warten: Stellen Sie sicher, dass mögliche Spätrisse vollständig sichtbar sind;
Kombination aus zerstörungsfreien Tests (NDT):
MT: Oberflächen-/oberflächennahe -Risse prüfen;
UT (PAUT/TOFD): Interne Fehler erkennen;
PT: Unterstützung bei der Überprüfung nicht-ferromagnetischer Materialien;
Härteprüfung: Hitzeeinflusszone HV Kleiner oder gleich 350HV; Bei Überschreitung dieser Grenze ist eine Wiederaufbereitung erforderlich.
Metallografische Analyse: Zur Überprüfung der Mikrostrukturhomogenität und der Schmelzqualität ist eine Probenahme erforderlich.
Endgültiges Urteil: Erst wenn alle Prüfpunkte bestanden sind, kann das Material wieder verwendet werden.
