Hochgeschwindigkeits-Heißkanalsysteme, die in der Verpackungs-, Medizin- und Konsumgüterproduktion eingesetzt werden, stellen eine extreme Belastung für Thermoelemente dar, was oft zu einem vorzeitigen Ausfall führt. Schnelle Zykluszeiten, häufiges Erhitzen und Abkühlen sowie starke mechanische Vibrationen beschleunigen die Verschlechterung des Sensors. Eine Hauptursache für frühzeitiges Versagen ist thermische Ermüdung. Die wiederholte Ausdehnung und Kontraktion von Thermoelementlegierungen erzeugt innere Spannungen, die schließlich zum Bruch von Drähten führen, insbesondere bei minderwertigen Sensoren mit geringer Flexibilität.
Vibrationen, die durch Hochgeschwindigkeitseinspritzung und Formbewegung entstehen, schwächen Thermoelementkabel und -verbindungen zusätzlich. Ungesicherte Leitungen reiben an Formteilen, verschleißen die Isolierung und verursachen Kurzschlüsse. In Hochgeschwindigkeitssystemen können selbst kleine Bewegungen zu kontinuierlicher Drahtermüdung und schließlich zum Bruch führen. Ein weiteres häufiges Problem ist das Eindringen von Kunststoffschmelze. Ein hoher Einspritzdruck kann geschmolzenes Harz in schlecht abgedichtete Sensorhalterungen drücken, die Isolierung beschädigen und Kurzschlüsse verursachen.
Hochgeschwindigkeitssysteme erfordern außerdem eine extrem schnelle Reaktion des Thermoelements. Standardsensoren können mit schnellen Temperaturschwankungen nicht mithalten, was zu einer instabilen Steuerung und einer erhöhten Belastung der Heizung führt. Diese Nichtübereinstimmung führt zu Überhitzung und beschleunigt die Alterung des Thermoelements. Um einen vorzeitigen Ausfall zu vermeiden, benötigen Hochgeschwindigkeits-Heißkanäle verstärkte mineralisolierte Thermoelemente mit sicherer Zugentlastung, dichter Abdichtung und schnell reagierenden Verbindungen. Die Auswahl von Sensoren, die für dynamische Betriebsbedingungen ausgelegt sind, verlängert die Lebensdauer erheblich und reduziert ungeplante Ausfallzeiten.
